Противоположные подходы к организации производства

Знаю два противоположных подхода к организации производства.

Первый подход - покупаем производственное оборудование , изготовленное по подробному тех. заданию и используем его строго по инструкции.

Второй подход - покупаем оборудование, которое нам предлагает производитель и пытаемся производить то, что нам нужно. Эксплуатируем, набираемся опыта и постоянно улучшаем его.

Какой подход лучше? Моё мнение - никакой. Оба подхода хороши, но как всегда есть нюансы.

Подход первый - опытная компания точно знает что будет выпускать. Хорошо понимает технологию. Может грамотно составить тех. задание, по которому поставщик оборудования изготовит именно то, что необходимо. Некоторые крупные компании даже заказывают разработку пакета документации на производственные линии и просто передают его производителю оборудования. Хороший пример - у компании Procter & Gamble 30 совершенно одинаковых завода, которые выпускают Pampers-ы по всему миру. Один из них в Туле 🙂 Представляете, насколько там всё вылизано оптимизировано в плане технологии?

Второй подход - компания покупает то, что есть универсальное оборудование, чтобы перейти на другой вид продукции, если что то пойдёт не так. Технология ещё до конца непонятна. Нужна максимальная гибкость и возможность в широком диапазоне регулировать параметры. Такой подход снижает риски, но себестоимость готовой продукции будет выше, чем в первом варианте. Хороший пример - наша компания. В какой то момент наш парк оборудования больше чем на 50% состоял из бывшего в употреблении оборудования, которое мы задёшево скупили у разных обанкротившихся компаний.

Мы много раз решались на модернизацию оборудования. Иногда от того, что ситуация была просто безвыходная. Чаще всего всё проходило успешно. Но были и неудачи. Зато в процессе этой работы мы наработали уникальные компетенции в технологии и опыт, который сложно купить за деньги. Какие выводы можно сделать из нашего опыта модернизации:

1️⃣ Риск неудачи при переделках оборудования есть всегда. Важно предусмотреть возможность откатить назад все доработки.

2️⃣ Модернизировать оборудование должны профессионалы. Когда были попытки что то сделать кустарно на коленке, в 90% всё заканчивалась неудачей.

3️⃣ Не стесняйтесь привлекать людей для консультации со стороны. В обсуждении проекта должны участвовать максимальное количество специалистов. Это снижает риск решить одну проблему и получить десяток других.

4️⃣ Когда делаете модернизацию, обязательно нужно оставлять документацию и исходники ПО, если оно есть. Иначе не найдёте концов, если что то сломается по прошествии времени.

У нас в компании есть и инженер-электронщик и конструктор. Мелкие модернизации делаем сами. Возможно в будущем будем делать сами и капитальный ремонт оборудования. Окончательного решения пока ещё нет.

Знаю компанию (примерно нашего размера), которая много лет сама разрабатывает и изготавливает практически всю линейку оборудования для своего производства.

Это, конечно, сильное преимущество и (скорее всего) хорошая экономия. Но я считаю, что в долгосрочной перспективе это может стать проблемой. Если будут утеряны ключевые сотрудники, которые этим занимаются, а с ними и компетенции.

Поэтому следующий пост будет про ключевых сотрудников. Где взять таких и как удерживать? И что делать, если такие ключевые сотрудники всё таки покидают компанию. Не переключайтесь

Незаметный бизнес